中新网河南新闻12月2日电 （王佳宁）机器轰鸣的车间里，杜中先穿梭设备间，不时俯身查看零件运转。为货运列车车轮生产设备巡检，他一坚持就是17年。
杜中先系河南信阳同合车轮有限公司装备部电气工程师，从初出茅庐的电气工程师到独当一面的技术带头人，他的匠心藏在每日巡检的脚步里，更熔铸在技术革新的突破上。
2008年，带着电气工程领域的扎实功底，杜中先踏入工作岗位。为摸清每台设备的“脾气”，杜中先把车间当“战场”，逐台巡检、逐项核查，维修记录、交接班台账上的每一个数据都烂熟于心，设备的细微异常都逃不过他的眼睛。
同合公司主要生产货运火车的车轮，被行内人称为火车“跑鞋”，制作工序百余道，质量要求精密。建厂初期，大量设备及配件依赖进口，昂贵的采购成本、漫长的供货周期，成了制约生产的难题。“不能被进口件牵着鼻子走！”带着这份执念，杜中先扛起攻关重任，一头扎进设备原理钻研与替代试验中。
射沙机上的进口隔膜垫，曾是困扰生产的“老大难”，单张售价七八百元，供货要等半年，后期质量下滑，用不了半个月就破损。杜中先反复对接国内厂家定制，却屡屡碰壁。他不死心，四处寻找适配材料，终于从汽车刹车皮碗中获得灵感，并与一家橡胶厂反复沟通，敲定专用材料工艺方案。当这一批新的隔膜垫投入使用后，性能远超进口件，且价格仅为原来的二十分之一，解了生产燃眉之急。
面对故障率高、每套售价3万余元的瑞士进口帽口切割控制器，杜中先潜心钻研、反复模拟，用国产分离元件自主研发替代设备，改造后年维护成本不足百元，更换仅需两三分钟，轻松化解机械运维困境。
“正是因为持续创新，不断进行国产化探索，从2013年开始，我们就很少为进口设备故障问题发愁了。”杜中先自豪地说。
杜中先介绍，他负责的热工车间，设备工艺参数繁杂，精度要求严苛，稍有故障就会影响车轮质量，甚至导致车轮批量报废，“技术不进步，就跟不上发展的脚步”。
2013年，为优化生产流程，他带领维修团队自主研发新出轮线自动化控制系统，从方案设计到设备调试，最终实现20余台套设备自动连续运行，减少大量燃油消耗，降本提效双向共赢。
杜中先持续学习新技术、开发新工艺，在设备保障与技术革新的道路上步履不停。2015年其公司成立压力浇铸项目组，开发新的浇铸工艺，作为设备主管成员，他带领团队前后开发打磨、输送、搬运、压实、浇注、检测、开箱等大型实验设备30余台套，历时5年，攻克大量技术难关，使公司成为国内首家完成和掌握黑色金属压力浇注技术的企业，为工艺技术转型奠定基础。
近年来，杜中先抓住智能制造的产业风口，带领劳模创新工作室成员依托视觉识别技术，完成了车轮飞边打磨机器人、浇口打磨机器人、冒口切割机器人的论证、安装、应用工作，大大提高了生产效率，使该公司智能制造水平迈上新台阶。
“工匠精神不复杂，就是把工作钻研好，让自己心里踏实。”一项项国产化突破，一次次降本增效，彰显着杜中先精益求精、敢闯敢试的创新魄力。十余载光阴里，他守着车间的轰鸣与温度，凭借每一份踏实付出、每一次精益求精，成为一线员工认可的实干标杆。（完）
