原标题：牢记嘱托铸重器 追风逐电勇担当
——洛轴集团攻克“卡脖子”难题铸就风电机组“中国芯”
大风起兮风车转。支撑这个“追风巨人”不停转动的“芯”，主要产自洛阳。
5月6日，在洛阳轴承集团股份有限公司(以下简称“洛轴集团”)的风电齿轮箱轴承智能工厂里，机械臂精准起落、AGV小车有序穿梭，国内首条风电齿轮箱轴承智能生产线正平稳运转，12个独立加工岛配合默契。
数字孪生大屏上，轴承加工参数、刀具磨损数据实时跳动，一套套动辄数百公斤甚至数吨重的特大型轴承，在微米级精度管控下完成全流程加工。
正是这颗强劲的“芯”，让中国风机稳稳“追风逐电”。
轴承，被誉为工业的“关节”。风机主轴承更是风电装备的“心脏枢纽”，承载着风机旋转的巨大载荷，直接决定着机组的稳定性、使用寿命与发电效率。
2025年5月19日，习近平总书记来到洛轴集团考察时强调：“现代制造业离不开科技赋能，要大力加强技术攻关，走自主创新的发展路子。”总书记的殷殷嘱托，为洛轴持续攻坚核心技术、深耕高端制造指明了前进方向。
前些年，大功率风电主轴承核心技术被国外企业垄断，交货周期长、采购成本高、运维无保障，成为制约我国风电产业自主可控发展的“卡脖子”难题。
凭借70多年的技术积累和不断创新，洛轴集团打破了这个困局——从3兆瓦到20+兆瓦的风电轴承，各种规格都能生产，彻底实现了从靠进口到技术领先、自主生产的转变，用实打实的硬核产品，打通了风电装备国产化的“最后一公里”。
“风电轴承内圈壁最薄处仅15毫米，尺寸精度要控制在0.05毫米以内，相当于一根头发丝直径的二分之一。”洛轴集团特大型轴承事业部高级主管伏鹏龙说，“和传统生产线比，这里的生产效率提高了30%，产品合格率更是高达99.9%。”
从原材料的千锤百炼到超精研磨的分毫雕琢，从表面无软带淬火的硬核淬炼，到整体式免扩张保持架装配的精细攻关，每一道工艺都凝聚着技术突破的心血。
洛轴集团特大型轴承事业部总工程师凌红坦言，风机主轴承要直面高盐雾、强阵风、极端温差等恶劣环境，3米多直径的轴承，旋转波动幅度不能超过一根发丝，容不得半点瑕疵。
“研发16兆瓦海上风电主轴承时，团队从7兆瓦量级跨越升级，轴承直径从2米多跃升至3.2米，原有设备、工艺全部失效，外界一度质疑这家老厂啃不下这块‘硬骨头’。”凌红说。
没有先例就创造先例，没有标准就制定标准。
技术团队联合主机用户，专门研制全新生产设备，结合数十年制造经验反复试验，在产品热处理、工序加工、保持架制造、表面涂层等方面取得一系列突破，仅用9个多月就成功下线国内首套16兆瓦风电主轴承，研发周期比国外同类产品缩短一半。
这套轴承成功配套全球首台16兆瓦超大容量海上风电机组，并将机组使用寿命延长到25年，结束了我国不能研发制造此类高端风电核心部件的历史。
“它能承受3000吨冲击力，相当于2000辆家用轿车的重压，成功经受住了17级超强台风的考验，至今仍稳定运行。”凌红说。
技术创新从来没有终点，洛轴集团的突破也一直在继续。他们在全球率先研发出整体式免扩张保持架，让3.6米直径的轴承能“低损伤、无损伤”精准装配；自主研发的表面无软带淬火技术和专用材料，让16兆瓦至18兆瓦的风机主轴承达到了国际最高标准；率先攻克P4级高精度风电齿轮箱中高速端轴承技术难题，彻底摆脱了对进口轴承的依赖。
2025年2月，洛轴集团自主研发的20+兆瓦TRB主轴承，助力全球首台20兆瓦海上风电机组成功并网，填补了国内超大容量风机轴承的技术空白。
目前，洛轴集团大功率风电主轴承国内市场占有率稳居第一，不仅覆盖全国各大风电场，还出口到海外。
“未来，我们将继续以技术创新为引擎，聚焦大兆瓦、深远海风电轴承研发，不断延链补链强链，让中国风电装备装上更可靠的‘芯’，为全球能源转型贡献河南智造力量。”洛轴集团有关负责人表示。
好风凭借力，创新无止境。
洛轴，以轴承之坚，筑能源之基，在高端制造赛道上脚踏实地、步履铿锵。(记者 刘洋 范坤鹏)
